印染實(shí)現(xiàn)全程數(shù)字化自動(dòng)化生產(chǎn)

　　日前從位于泰安市泰山區(qū)的山東康平納集團(tuán)了解到,由其自主研發(fā)的筒子紗自動(dòng)化染色成套技術(shù)與裝備,讓印染實(shí)現(xiàn)全程數(shù)字化自動(dòng)化生產(chǎn)。專家認(rèn)為,該技術(shù)與裝備能推進(jìn)印染行業(yè)數(shù)字化、綠色化、智能化進(jìn)程,經(jīng)濟(jì)社會(huì)效益顯著,具有極大的行業(yè)推廣價(jià)值。

　　說起紡織印染企業(yè),人們的印象多是大量忙碌的工人、轟鳴的機(jī)器聲和刺鼻的化學(xué)染劑味道。而在康平納偌大的車間內(nèi),只有幾名工人在來回走動(dòng)著查看設(shè)備的運(yùn)行數(shù)據(jù)；室內(nèi)干凈整潔,地上沒有污水,空氣中沒有異味,設(shè)備運(yùn)行的聲音也要小得多。

　　傳統(tǒng)印染行業(yè)用工密集生產(chǎn)效率低,工藝、物流、設(shè)備操控等全靠人工；染色質(zhì)量穩(wěn)定性差,一次合格率國(guó)內(nèi)僅80%左右；能耗高廢水排放量大,筒子紗染色生產(chǎn)需要加溫加壓,染色前后漂洗處理8到12遍,噸紗平均用水110噸,蒸汽7.7噸,污水排放109噸。一直以來,這三大問題嚴(yán)重制約了印染行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

　　為解決這些問題,筒子紗自動(dòng)化染色一直是國(guó)內(nèi)外印染企業(yè)努力追求的目標(biāo),德國(guó)、意大利等國(guó)經(jīng)多年努力目前也僅研發(fā)出局部自動(dòng)化臥式染色生產(chǎn)系統(tǒng)。

　　經(jīng)過6年的技術(shù)攻關(guān),康平納累計(jì)投入1.3億元,終于創(chuàng)新研發(fā)出筒子紗數(shù)字化自動(dòng)染色工藝、生產(chǎn)流程自動(dòng)化成套裝備、生產(chǎn)全過程自動(dòng)控制技術(shù),首次實(shí)現(xiàn)筒子紗染色從原紗到成品的全過程數(shù)字化自動(dòng)生產(chǎn),并拿到了32項(xiàng)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)。

　　據(jù)介紹,筒子紗數(shù)字化自動(dòng)染色工藝及裝備,實(shí)現(xiàn)棉紗、毛紗、棉麻紗等10余種筒子紗染色,色差與缸差由原來4級(jí)提高到4.5級(jí)以上,染色1次成功率由原80%提高到96%以上；設(shè)備使用效率提高10%至15%,噸紗節(jié)水27.8噸、節(jié)電250千瓦時(shí)、節(jié)氣1.7噸,減排27.8噸。

　　記者了解到,這套自動(dòng)化設(shè)備目前已經(jīng)裝備到了30多家大中型紡織企業(yè)中。依托該技術(shù)為魯泰公司改造建設(shè)的筒子紗染色數(shù)字化車間,被列入2013年度國(guó)家智能制造裝備專項(xiàng),成為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的重大示范工程和標(biāo)桿項(xiàng)目,加快了全自動(dòng)筒子紗染色生產(chǎn)線在全行業(yè)中的推廣與應(yīng)用。