沒有噪音,沒有油污,安靜整潔的車間內(nèi),每條生產(chǎn)線上只有兩名員工;通過人機對話,從磨加工到成品檢測的16道工序自動完成。這就是浙江捷姆軸承有限公司自主研發(fā)的圓錐滾子軸承磨裝自動生產(chǎn)線。日前,這一技術(shù)開發(fā)項目被列入了2009年浙江省技術(shù)創(chuàng)新重點項目,并順利通過省級驗收。來自中國軸承研究所、浙江省軸承行業(yè)協(xié)會等權(quán)威專家在現(xiàn)場鑒定后,也不禁發(fā)出了這樣的贊嘆——這項技術(shù)在國內(nèi)還是首創(chuàng),技術(shù)水平可與SKF、鐵姆肯等國際著名“軸承巨頭”相媲美。
的確,憑著這一新技術(shù)的應(yīng)用,“捷姆軸承”一期在2008年建成投產(chǎn)后,便以高品質(zhì)的產(chǎn)品性能,受到了法國雪鐵龍公司等國際著名汽車制造商的青睞,迅速打進了歐美高端市場。當年,公司就實現(xiàn)銷售收入1500萬元。
去年,全球金融危機襲來,軸承行業(yè)遭受重創(chuàng)。但“捷姆軸承”卻從容應(yīng)對,在出口訂單大幅下降的不利局面下,成功打開了“奇瑞”、“東風(fēng)”等國內(nèi)汽車知名企業(yè)的大門,在逆境中贏得了市場,保持了平穩(wěn)發(fā)展。
“只要客商看了我們的自動生產(chǎn)線,對我們也就建立了信任。”“捷姆軸承”這樣的自信背后,正是先進技術(shù)裝備帶來的競爭實力。
“捷姆軸承”作為一家2007年才成立的企業(yè),何以能創(chuàng)出如此佳績呢?企業(yè)負責(zé)人相告,靠的是集成創(chuàng)新的效益。
集成創(chuàng)新,簡單地說就是集眾之所長而自成一家!敖菽份S承”在創(chuàng)建之初,公司決策層就對我國在軸承制造領(lǐng)域與世界一流技術(shù)間的差距和企業(yè)自身擁有的實力進行了客觀科學(xué)的分析。
該負責(zé)人說,近年來我國軸承制造裝備水平有了很大的提高,新一代軸承磨加工設(shè)備均已實現(xiàn)數(shù)字化操控,可以說在單機或者單一工序設(shè)備的制造水平上已達到或接近世界先進水平。但單機生產(chǎn)模式因為工序多、自動化程度低等原因,影響著產(chǎn)品整體質(zhì)量的進一步提升。所以,能否實現(xiàn)高精度自動化生產(chǎn),意味著產(chǎn)品的品質(zhì)能否取得重大突破。
但縱觀世界軸承產(chǎn)業(yè),擁有這一關(guān)鍵技術(shù)的也僅僅只有SKF、鐵姆肯等少數(shù)企業(yè),即使企業(yè)擁有資金實力,也無從引進這樣的核心技術(shù);而如果僅僅依靠企業(yè)自身的科研實力,恐怕也無法辦到。
就是在這樣的背景下,“捷姆軸承”走上了集成創(chuàng)新之路,即先確定研發(fā)目標任務(wù),再根據(jù)目標任務(wù)選擇合作伙伴,通過與國內(nèi)著名設(shè)備制造商、計算機軟件開發(fā)商等進行聯(lián)合攻關(guān),將國內(nèi)最先進的單機技術(shù)有機融為一體。
如在軟件方面,“捷姆軸承”的圓錐滾子軸承磨裝自動生產(chǎn)線就集磨床自動控制、機外監(jiān)測、自動測振、信息反饋、聯(lián)機控制等多種程序為一身,實現(xiàn)了多工序間的自動生產(chǎn)。集成創(chuàng)新起到了事半功倍的效果,創(chuàng)出了國內(nèi)首條圓錐滾子軸承磨裝自動生產(chǎn)線。
目前,“捷姆軸承”已有8條磨裝自動生產(chǎn)線投入生產(chǎn)。同時,隨著二、三期項目即將完成,預(yù)計到年底,“捷姆軸承”將形成年產(chǎn)1500萬套圓錐滾子軸承的生產(chǎn)能力,銷售額有望超過2億元。(姜毅)
創(chuàng)新之路貴在“新”
創(chuàng)新是企業(yè)加快轉(zhuǎn)型升級,實現(xiàn)科學(xué)發(fā)展的必由之路。但創(chuàng)新創(chuàng)什么,怎么創(chuàng)?這是企業(yè)要認真研究、慎重把握的一個重大課題。
“捷姆軸承”有兩點可以給我們啟迪:一是視野新,從世界軸承制造業(yè)的高端來審視、定位企業(yè)的發(fā)展方向,敢于向技術(shù)前沿、高端領(lǐng)域進軍。二是方法新,運用集成創(chuàng)新的新理念,敏于借力,善于合作,在借鑒融合中創(chuàng)出一片屬于自己的新天地。
所以,企業(yè)在創(chuàng)新中要有新視野、新思路、新舉措,結(jié)合實際,選擇適合企業(yè)自身的創(chuàng)新路徑,力爭事半功倍促轉(zhuǎn)型。
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